本报讯（袁威 记者 蔺艳霜）今年以来，川南航天火工公司202车间工艺组聚焦公司重点产品攻坚任务，围绕新型电装点火器精密制造核心需求，迎难而上、自主创新，攻克某新型点火器关键部件——非等长反向破口焊杯结构塑料插塞的塑压模具技术难题，破解部件结构复杂、加工精度高、成型易变形等多项技术堵点，相关技术成果成功申报国家发明专利，为公司产品迭代升级筑牢工艺根基。

新型电装点火器是川南航天火工公司推进产品更新换代的重点攻关项目，各项核心性能指标严苛，整体制造工艺难度居高不下。其中，具备非等长反向破口焊杯结构的塑料插塞，承担点火器承载、密封、绝缘的重要功能，是保障产品性能的核心零部件。该零部件嵌件造型异形、排布方式特殊，对成型精度与运行可靠性有着极高标准，也成为项目推进路上一块难啃的“硬骨头”。受嵌件反向非等长的特殊构型限制，沿用传统成型模具难以实现精准定位，生产成型过程中频繁出现嵌件角度偏移、受压变形等质量缺陷，严重制约新产品试制进度。

面对技术壁垒，202车间工艺组立足生产实际大胆开展工艺创新。团队创新凸台设计，精准完成不同长度焊杯的限位固定，牢牢锁止嵌件角度，从源头消除嵌件移位、角度偏差等质量隐患。在浇注体系上，技术人员创新运用双侧扇形流道搭配防冲击堵销结构，让塑料熔体充模过程更加均匀平稳，有效化解模压时熔体高速冲击带来的嵌件变形问题。与此同时，这套自研模具采用一体化成型结构设计，单次即可完成20件产品成型作业，相较传统工艺，生产效率显著提高，模具加工、后期使用综合成本有所下降。

攻坚任务工期紧、标准高、挑战重重。为保证研发进度，202车间技术骨干拧成一股绳，依托机械制造、特种加工的技术积累，连夜开展方案研讨与设计论证。从模具加工制造，到现场产品试制，再到试验数据采集分析、迭代优化调整，技术人员全程驻场跟进各个环节，争分夺秒抢抓进度，仅用一周便跑完模具设计、加工制造、生产验证全流程，顺利完成模具攻关任务。