□ 李科 本报记者 蔺艳霜

近日，四川航天川南火工技术有限公司202车间圆满完成高坝厂区两条老旧表面处理自动化产线搬迁升级第一阶段任务。本次搬迁处置16类槽液共计1.5万余升，其中氰化物剧毒物料1330升，属高风险涉毒作业。项目全过程实现零违章、零隐患、零事故，为后续表面处理产线整体搬迁积累了实战经验。

顺应行业变革 布局绿色智能新产线

随着国家环保政策持续完善与行业发展迭代升级，全自动化、智能化、零排放已成为电镀、表面处理行业高质量发展的核心趋势。为适配绿色生产标准、提升生产智能化水平、优化现场作业环境，航天火工公司大力推进厂区升级搬迁改造项目，在新厂区新建4条自动表面处理生产线，同步对两条老旧自动生产线进行智能化升级。改造完成后的生产线，可实现柔性化全自动生产和半自动生产相结合，配套智能配液、精准控温等系统，有效提升产品质控精度、改善作业环境、规范安全管理，同时，配套搭建全新电镀废水处理系统，通过废水回收、浓缩干化等工艺，真正达成生产废水零排放的环保生产目标。

历经两年多的建设，新厂区表面处理标准化厂房全面竣工。2025年12月，公司正式启动高坝厂区老旧产线搬迁升级工作，重点推进两条老旧自动生产线的拆除、转运、改造与新装作业。为践行降本增效、绿色环保原则，坚持槽液“能用尽用、合理利用”的原则，最大限度减少物料浪费与危险废弃物产生。本次搬迁作业难点突出，涉及槽液种类多、数量大、危险性高，槽液抽取、场内转运、临时暂存全流程均存在泄漏风险，尤其是氰化物剧毒物料，一旦发生泄漏，不仅会直接威胁作业人员的人身安全，还会造成严重的环境污染，安全、环保管控压力巨大。

细化全链方案

实战推演补齐管控短板

公司202车间将产线搬迁列为2026年度核心专项任务，第一时间组建专项搬迁工作组，形成技术专家牵头、车间管理层统筹、班组骨干实操、各职能部门协同联动的工作体系，全方位抓实前期筹备，做到方案先行、实战演练前置、防护物资配齐、安全保障到位。

工作组结合电镀槽液理化特性、氰化物剧毒物料高危属性、现场作业条件、场内转运路线等关键要素，多次组织专题研讨，完整梳理人员定岗分工、物资调配计划、标准化作业流程、全域风险点位、分级应急处置等全链条管控内容。严格践行“演练等同于实战”要求，围绕槽液抽取、危化物料转运、容器密封封存、泄漏应急处置、人员中毒救援等关键工序，复刻真实搬迁作业场景，开展全流程实战演练。

针对演练中暴露的虹吸渗漏、物料倾倒、微量渗液等问题，集体研判形成专项整改方案，为氰化物危化品定制加厚不锈钢密封储存桶，配套专用防护承接外槽，搭建“密封容器+防护外槽”双重隔离防护体系，从源头遏制泄漏安全隐患。

分步阶梯施工

严管剧毒物料转运环节

搬迁作业严格执行“先演练后施工、先易后难、先普通后剧毒”的阶梯式施工准则，分步推进槽液转运、设备拆除、场地清场各项工序，逐级压实全员安全生产责任，细化每一处管控细节，保障全流程作业合规可控。

项目先行完成常规槽液转运，积累标准化实操经验后，再启动高风险氰化物槽液转运工作。槽液抽取统一使用带阀门气动作业器具，彻底规避虹吸渗漏风险；全部氰化物物料装入不锈钢密封桶，放置专用防护外槽实现双重隔离防护。氰化物属剧毒危险化学品，微量泄漏即可引发重大安全、环保事故，动态转运环节风险极高，是检验企业安全管控与环保履职能力的关键考验。

工作组牢固树立底线思维，紧盯物料泄漏、人员中毒、暂存管控失效等核心风险，搭建全流程风险防控与分级应急处置机制。创新推行“倾倒检漏法”，转运前逐桶检查密封容器密闭性能，提前排查破损渗漏隐患，杜绝不合格容器进场转运。所有转运完毕的氰化物剧毒物料，统一归集至专用密闭暂存区，区域布设24小时不间断视频监控、防盗安防设施，落实双人双锁专属管理制度。

双线同步推进

筑牢搬迁环保生态底线

工作组坚持安全生产、绿色环保双线同步推进，严格落实危险废物处置、生产污水治理、现场残渣清理全流程闭环管理，所有收尾处置工序严格对标环保法律法规，确保搬迁全过程无环保遗留隐患。

作业产生的废弃剧毒槽液、失效残留废液统一集中收集、规范密封储存，委托具备法定资质的第三方机构进行无害化处置；设备、管道、场地清洗产生的废水，全部接入厂区专用污水处理系统，经沉淀、过滤、净化处理后循环回用，以闭环工艺守住厂区生态环保底线；搬迁产生的废旧配件、污染耗材、有毒废渣等危险固废，分类单独收纳、台账登记，交由合规第三方单位统一清运处置，彻底消除固体废弃物污染风险。

据了解，项目依托新建智能化零排放电镀厂房，通过全流程闭环安全管控、双重防渗防护、实战化应急演练等创新管理手段，破解剧毒危化品搬迁转运难题，同步推动表面处理工艺向全自动、绿色低碳、智能质控转型，为行业内涉危表面处理产线搬迁改造提供了可复制的安全管理样板。