□ 赵淑芳 林豪 本报记者 蔺艳霜

“99.74%！”近日，在北化研究院集团泸州北方机械公司青岛工厂生产现场，质量负责人林豪与组合通管质量攻关团队成员脸上，终于绽开了释然的笑容。这个数字标志着该产品合格率向满分迈出关键一步，成功破解了2025年初组合通管工序从泸州转至青岛后出现的质量瓶颈。

质量是企业生命线，也是制造业高质量发展的核心动能。在泸州北方机械生产现场，聚焦质量提升的小组攻关从未停歇，发现问题、分析原因、寻找对策、验证效果的闭环工作法，已成为全员常态。

2025年初，组合通管焊接、电镀、装配等核心工序由泸州基地转至青岛工厂。近三个月来，该产品一交合格率始终停留在98.29%，返工返修造成的物料、人力浪费，成为制约生产效率与品质的“堵点”。质量负责人林豪主动牵头，集结生产、工艺、装配等多岗位骨干组建攻关小组，将提升组合通管一交合格率作为核心课题。

攻关小组对近三个月故障数据全面分析，锁定核心症结：弯头焊接泄漏、管夹装配不到位、管口变形三大问题占总故障数的89%。通过绘制原因分析树追根溯源，最终明确根源在于管件开孔工艺一致性差、管夹装配参考标识不合理、零件包装缺陷导致运输变形。

靶点清晰后，攻关小组对症下药。在开孔工艺上，团队直面传统钻床精度不足的痛点，引入激光切割技术，以自动化替代人工操作。新工艺实施后，管件开孔尺寸合格率达100%，为后续焊接工序筑牢基础。在管夹装配上，借助“目视防错”理念，将胶管装配管夹位置的参考标识加长5毫米。这一低成本优化让装配位置一目了然，管夹装配合格率从98.61%升至99.88%，彻底解决装配顽疾。在运输防护上，团队巧用青岛产线供应商的封闭式木框，其尺寸适配组合通管且防护优良，取代易致变形的仓储笼折叠铁框，从源头杜绝管口变形问题。

三项举措环环相扣，成效立竿见影。对近8000件采用新措施生产的组合通管检测显示，下线一交合格率从98.29%跃升至99.74%，提升1.45个百分点。这一提升带来实实在在的效益，返工成本大幅降低，生产配送节奏更稳，客户满意度持续提升，实现质量、效率、效益三重提升。

“每一次质量提升，都是对客户承诺的兑现，更是对‘工匠精神’的践行。”攻关团队表示，此次攻坚不仅破解生产难题，更凝聚全员质量意识，推动管控从“结果补救”向“过程预防”转变。